标准工时制度的测算方法
来源：解志愿时间：
一、目的：
规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。
二、名词定义：
2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。
2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。
三、标准工时的构成：
3.1、标准时间=正常时间+宽放时间=观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率
3.2、正常时间：
3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。
3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。
正常时间设定方法如下：
直接观测法：秒表观测法;摄影分析法;work sampling法。
优点：比较简单;任何人都可以做。
缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度;生产之前不能设定。
合成法：动作分析法、历史数据法。
优点：信赖程度和一贯性高;客观性和普遍性高;不需要评价标准速度;可在生产之前设定;容易消除不必要动作。
缺点：需要教育和训练。
3.3、宽放时间：
3.3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。
3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。
3.3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放.
作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。
3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。
3.3.5、宽放系数表
注:宽放种类很多,但在实际计算标准工时时,不能将所有宽放都考虑在内,因宽放越多说明作业效率越低,一般宽放效率10%-20%之间均为正常尺度,根据本公司产品特点总宽放率设置为10%-20% 总宽放率=Σ+各宽放率=15%
四、评比
4.1定义：作业观测者(时间研究者)把头脑中的正规作业状态(速度、动作等) 和观测对象(操作者)的作业状态相比较，使之定量化。
4.2评比技术：标准作业状态(作业速度)并对之有感性化的认知。
评价结果定量化。
4.3平准化法(平准化法又称西屋法)
4.3.1、熟练程度(表现工人的工作能力,在完成工序连续性,动作有没有犹豫不诀情况)
4.3.2、努力程度(表现在动作的速度上,工作的重要会影响速度,而工作时集中注意力亦影响速度)
4.2.2标准工时具体的设定方法：(本公司标准工时是由秒表法设定)
a、准备秒表,笔和记录窗体《现场观测工时统计表》。
B、选择运作顺畅生产线,记录每道工序的工序名称和观测后用秒表测试的操作时间。其中,每道工序观测后的操作时间最少记录5组数据;可便于计算出标准工时,并能够挑选出更合理的数据。
C、在观测的同时必须对每道工序进行宽放和评估努力,熟练程度;并在过程记录窗体上作记录。对人员的配置同样做记录。
D、产品加工的流程图务必在过程记录窗体上体现，便于清楚知道产品加工的顺序和正确性。
E、在加工过程中,影响作业时间的工治具,辅具必须在过程记录窗体上体现。
F、计算出每道工序的标准工时,找出瓶径工时,并计算出产线时产和人均时产以及线平衡率。
五、标准工时变更
5.1、新增机型投入生产时，必须建立相应的标准时间。
5.2、工程变动、工艺变更等引起作业情况变化，必须对相应的标准间做相应更新。
5.3、工治具的增加引起的工序操作的变动,必须对相应的标准时间做相应更新。
5.4、新产品和更新过的产品标准工时由IE工程师建立。
由于作业人员流动过于频繁,新进员工操作生疏,厂房内温度过高,通风设施不够好;作业过程中经常出现少料,缺料和混料现象,作业方法不当,工作顺序的复杂化,引起异常工时增加.
采用时间标准将计算的方式most;
让率=(作业时间是+附加时间)/(作业时间是+附加功能+小时时间。
你率标准时间*生产数量/让时间* 100 %;
1 .有效计算方法:
效率=实值/标准时值×100%
工作效率=产量×标准工厂时&spanide;投入工时×100%
产量&spanide;标准时实=产量×100%
规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。
二、名词定义：
2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。
2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。
三、标准工时的构成：
3.1、标准时间=正常时间+宽放时间=观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率
3.2、正常时间：
3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。
3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。
正常时间设定方法如下：
直接观测法：秒表观测法;摄影分析法;work sampling法。
优点：比较简单;任何人都可以做。
缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度;生产之前不能设定。
合成法：动作分析法、历史数据法。
优点：信赖程度和一贯性高;客观性和普遍性高;不需要评价标准速度;可在生产之前设定;容易消除不必要动作。
缺点：需要教育和训练。
3.3、宽放时间：
3.3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。
3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。
3.3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放.
作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。
3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。
3.3.5、宽放系数表
| NO | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 宽放名称 | 个人 | 疲劳 | 异常、 姿态 | 重量 | 噪音 | 倦怠 | 自检、互检 |
| 宽放范围 | 5%-7% | 2%-6% | 0%-7% | 1%-2% | 0%-5% | 0%-5% | 1%-3% |
| 宽放率 | 5% | 3% | 1% | 2% | 2% | 1% | 1% |
四、评比
4.1定义：作业观测者(时间研究者)把头脑中的正规作业状态(速度、动作等) 和观测对象(操作者)的作业状态相比较，使之定量化。
4.2评比技术：标准作业状态(作业速度)并对之有感性化的认知。
评价结果定量化。
4.3平准化法(平准化法又称西屋法)
4.3.1、熟练程度(表现工人的工作能力,在完成工序连续性,动作有没有犹豫不诀情况)
| 代表 | 符号 | 修正数 | 动作特点 |
| 超级 | A | +0.15 | 动作绝对顺畅,难以分清动作之间的分界 |
| 优 | B | +0.11 | 动作十分顺畅 |
| 良 | C | +0.06 | 动作顺畅,没有犹豫不诀 |
| 平均 | D | +0.00 | 动作组合尚佳,犹豫不诀难以发现 |
| 较差 | E | -0.05 | 很多犹豫不诀,动作有些笨拙 |
| 劣 | F | -0.16 | 犹豫不诀十分明显,笨拙,有很多错误 |
| 代表 | 符号 | 修正数 | 动作特点 |
| 超级 | A | +0.13 | 最大可能的努力,不可能继续下去 |
| 优 | B | +0.10 | 十分努力,不能保持超过几天 |
| 良 | C | +0.05 | 能过持续长久的最佳动作 |
| 平均 | D | 0.00 | 平稳地工作,似有多少未尽余力 |
| 较差 | E | -0.05 | 工作慢 |
| 劣 | F | -0.12 | 工作慢且明显地浪费时间 |
a、准备秒表,笔和记录窗体《现场观测工时统计表》。
B、选择运作顺畅生产线,记录每道工序的工序名称和观测后用秒表测试的操作时间。其中,每道工序观测后的操作时间最少记录5组数据;可便于计算出标准工时,并能够挑选出更合理的数据。
C、在观测的同时必须对每道工序进行宽放和评估努力,熟练程度;并在过程记录窗体上作记录。对人员的配置同样做记录。
D、产品加工的流程图务必在过程记录窗体上体现，便于清楚知道产品加工的顺序和正确性。
E、在加工过程中,影响作业时间的工治具,辅具必须在过程记录窗体上体现。
F、计算出每道工序的标准工时,找出瓶径工时,并计算出产线时产和人均时产以及线平衡率。
五、标准工时变更
5.1、新增机型投入生产时，必须建立相应的标准时间。
5.2、工程变动、工艺变更等引起作业情况变化，必须对相应的标准间做相应更新。
5.3、工治具的增加引起的工序操作的变动,必须对相应的标准时间做相应更新。
5.4、新产品和更新过的产品标准工时由IE工程师建立。
由于作业人员流动过于频繁,新进员工操作生疏,厂房内温度过高,通风设施不够好;作业过程中经常出现少料,缺料和混料现象,作业方法不当,工作顺序的复杂化,引起异常工时增加.
采用时间标准将计算的方式most;
让率=(作业时间是+附加时间)/(作业时间是+附加功能+小时时间。
你率标准时间*生产数量/让时间* 100 %;
1 .有效计算方法:
效率=实值/标准时值×100%
工作效率=产量×标准工厂时&spanide;投入工时×100%
产量&spanide;标准时实=产量×100%
